新しい経営方針「ITO」の実践による優秀事例を顕彰
三菱重工業株式会社
◆ 新しい経営方針「Innovative Total Optimization（ITO）」を実践した製品・サービスなど計23件を表彰
◆ 高利益体質と成長投資の好循環を創出し、企業価値の持続的な向上を目指す
三菱重工業は、新たな経営方針「Innovative Total Optimization（以下、ITO）」を実践した好事例を含め、優れた成果を上げた23件の取り組みを社長表彰として顕彰しました。
当社は、新たな経営方針ITOを2025年5月に掲げました。ITOは、当社グループが持つポテンシャルを最大限に解き放ち、全体最適と領域拡大を通じて継続的な成長を実現するための経営の方法論です。当社は、ITOを実践することで、高利益体質への変革と成長投資への再配分という好循環の実現を目指しています。
今回の社長表彰では、こうしたITOの実践によって生み出された優れた取り組みや、社会課題の解決につながる製品・サービスの開発・実用化、さらには生産性向上や業務プロセス革新に関する取り組みなど、当社グループのあらゆる分野における優れた成果を顕彰しました。その中から15件を以下の通り紹介します。
当社グループは本社長表彰を通じて、社員一人ひとりの、経営方針に基づく新たな価値創造への意欲を高め、「基盤技術と最先端の知見を組み合わせ、変化する社会・顧客ニーズに応える」という当社ミッションの達成と、企業価値の持続的な向上に取り組んでいきます。
世界初、大型GTCCプラントにおける水素50％混焼運転の実証
〔三菱重工業株式会社 エナジードメイン〕
米国「マクドノフ・アトキンソン発電所」の大型M501GAC形GTCC（ガスタービン・コンバインドサイクル）発電設備（ガスタービン出力28万3,000kW）において、このクラスの商用機で世界初となる水素50％混焼を実証した。既設の天然ガス焚きガスタービンから水素混焼への改造設計および実機検証をジョージア・パワー社から2024年に受注。燃焼器の換装、水素供給システムの追設などを行い、三菱重工グループの米国現地法人である三菱パワーアメリカと共に2025年6月に実証試験を完遂した。燃焼技術だけでなく、水素系統・運用・制御を含む総合的な技術力によって、世界最大規模の水素混焼を実現し、実用的な脱炭素ソリューションの推進に貢献した。
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マクドノフ・アトキンソン発電所（写真提供：ジョージア・パワー）
他社製ボイラーの改造工事を完遂し、サービス事業の領域拡大を実現
〔三菱重工業株式会社 エナジードメイン〕
インドネシアの他社製ボイラー向けの改造工事をターンキー契約で受注し、無事完遂した。本プロジェクトでは、ボイラーメーカーとして培ってきた知見を最大限に生かし、最適な改造計画を立案した結果、保証性能を大きく上回る成果を達成した。また、後続号機では、計画よりも短期間で完工を実現した。これらは現地における詳細な調査・計測、独自解析を実施したことによるものであり、顧客からも高い評価を受けた。今回の成果を基に、類似のサービス案件の展開が期待できる。
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現地工事関係者
プラント改造工事の設計リードタイム短縮とコスト削減を実現する3D設計サービスを開発
〔MHIパワーエンジニアリング株式会社〕
プラント改造工事において、空間設計のリードタイム短縮と最大約30％のコスト削減が可能なソリューションを開発した。図面がないような古いプラントの空間設計は、従来、レーザー計測で3D図面を作成しており、専門計測員の派遣を必要とし、データ処理に時間がかかるといった課題があった。そこで、廉価な市販のカメラで撮影した動画から3Dデータを作成する手法や、AR（実世界に画像や音声などのデジタル情報を重ね合わせて表示し、現実を拡張する技術）を使い3D-CADを現場で表示する手法を開発。これにより、空間設計のリードタイム短縮とコスト削減、さらに品質改善も実現した。火力プラントのほか、原子力、製鉄機械、艦艇などの空間設計にも採用が進んでいる。
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AR活用による改造後 3Dモデル干渉確認
ごみ焼却発電プラントにおける自動運転など運転効率化を行うプラント統合運用システム「MaiDAS(R)」
〔三菱重工環境・化学エンジニアリング株式会社 エンジニアリング統括部〕
AI/IoT技術にクラウド仮想化と高度なセキュリティを組み合わせ、ごみ焼却発電プラントの遠隔監視や自動運転をはじめとする運転支援を可能にする、プラント統合運用システム「MaiDAS(R)」を開発。国内外のべ20か所で運用実績があり、燃料であるごみの性状がバラバラで制御が難しいごみ焼却炉の自動運転を実現した。また、高いセキュリティを維持しつつも、自席のPCから遠隔監視が可能な柔軟性や、常続的な運転データに基づく最適なメンテナンス提案など保守管理のコスト削減につながる機能までを統合した。さらに、ISO27001（情報セキュリティマネジメントシステム認証)と、ごみ焼却プラント業界初となるISO27017（ISMSクラウドセキュリティ認証)を取得。2025年12月に開設した「MHIEC遠隔運用センター」とも連携して、さらなるプラント運営の効率化を狙う。
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プラント統合運用システム「MaiDAS(R)」によるMHIEC遠隔運用センター
製鉄プラントの集中制御システムで安定運転と作業負担軽減を実現
〔Primetals Technologies Germany GmbH, Electrics & Automation〕
製鉄プラントの生産ユニットを一人のオペレーターで運転できるようにする、革新的な「集中制御システムCOC（Central Operation Cockpit）」を開発した。COCは、複数の統合モニター上に、プラントで起きる重大イベントを即座に表示するとともに、AIによるアシスタント機能を活用して、的確なガイダンスをオペレーターに提供することで、迅速な是正措置、ダウンタイム削減および高い製品品質の確保を可能にする。6プラントに適用済みで、プラントの安定運転と作業負荷軽減を実現した。モジュール設計を採用しており、鉄鋼分野にとどまらず、幅広い産業に適用可能なため、競争力強化と市場シェア拡大に貢献することが期待できる。
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集中制御システムCOC
高い環境性能とインフラのスリム化を両立した次世代新交通システム「Prismo」を市場に投入
〔三菱重工業株式会社 GXセグメント〕
環境に配慮した次世代新交通システムの新ブランド「Prismo（プリズモ）」を2025年5月に市場へ投入。国内外で多数の実績を有する自動運転（レベル：GOA4）車両をベースに、架線レス化を可能にする次世代蓄電池とエネルギーマネジメントシステム、軌道をスリム化するセンターガイド方式などを採用した革新的な新交通システムとして、国内外からの関心は高く、市場からの期待は大きい。また、太陽光発電によってCO2排出量を97.5％削減した三原製作所「カーボンニュートラルトランジションハブ三原」（広島県）で車両製造を行い、当社のMission Net Zeroの一翼を担っている。事業領域拡大の好例でもあり、交通システムの競争力強化と事業成長への寄与が期待できる。
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次世代新交通システムPrismo
水素専焼エンジン発電セット実証設備で定格出力達成、国内最大級出力の水素専焼運転を実現
〔三菱重工エンジン＆ターボチャージャ株式会社 エンジン・エナジー事業部〕
相模原工場に設置した6気筒の水素専焼エンジン発電セットの実証設備において、水素専焼運転での定格出力（435kW／1,500回転）を達成。国内最大級出力の水素専焼運転を実現した。水素エンジンは、エンジンのサイズが大きく、出力密度が高いほど異常燃焼が生じやすくなるが、今回は燃焼制御によって、異常燃焼の抑制に成功した。また、水素を安全に取り扱うために、安全指針・設計標準を制定・運用した。今後の社会の動向を見据えながら、実用化に向け取り組んでいく。
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水素専焼エンジン発電セット
快適性と省エネを両立したビル用マルチエアコン「LXZ・KXZ3シリーズ」を発売
〔三菱重工サーマルシステムズ株式会社 空調機技術部〕
構造とデザインの刷新により、快適性と省エネを両立した新型ビル用マルチエアコン「LXZ・KXZ3シリーズ」を発売した。開発から20年以上が経過した従来機種をフルモデルチェンジした新製品となる。地球温暖化係数の低いR32冷媒に最適化した新型の高効率スクロール圧縮機と、可変温度容量制御によって、冷房時の消費電力を従来の機種に比べ10～21％削減できる。ホットガスバイパス方式による連続暖房運転も可能。加えて、冷房時は52℃、暖房時は-25℃までの広い運転範囲を確保し、多様な環境に対応できる。また、サービス性や据え付け性を考慮した機能と独創的なデザインが評価され、日本向けLXZシリーズは「GOOD DESIGN AWARD 2025」、欧州向けKXZ3シリーズはイタリアの国際的なデザイン賞である「A'DESIGN AWARD2025」を受賞し、ブランド価値も向上した。
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日本向けビル用マルチエアコン LXZシリーズ
空調機器のスループットを高める自動倉庫・生産プロセスを構築
〔Mitsubishi Heavy Industries - Mahajak Air Conditioners Co., Ltd.（MACO）Business Department〕
空調機器の生産計画から製造、保管、出荷までの業務を自社で一元管理できる、自動倉庫・生産プロセスを構築した。本稼働以降、安定稼働を続けており、スループット（ある期間で生産できる能力）を40%高めた。また、分散した管理システムと、それに紐付く受注、生産計画、在庫などの情報を一元管理するとともに、QRコードによる「見える化」、オーバーヘッドコンベヤーとスタッカークレーンによる自動ピッキングを実現。在庫保管・荷役にかかるコストは、従来の倉庫に比べ65%削減した。
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MACO 自動倉庫外観
生産性向上と省エネを両立させるグリーン製造プロセスの構築と全社展開
〔三菱重工業株式会社 民間機セグメント〕
デジタル技術と科学的アプローチを活用し、エネルギーロス診断や工場設備の可視化などを行うことで、大規模な投資をせずに、製品の品質を維持しながら、生産性向上と省エネを両立させた取り組みである。名古屋航空宇宙システム製作所の大江工場を中心に、2021年度から活動を開始。部門を横断したチームで工場設備の省エネと合理化を推進し、成果を上げている。2024年度は2021年度に比べ、原単位18％の省エネと4,200トンのCO2削減を達成。また、2025年度の省エネ大賞では「資源エネルギー庁長官賞」を受賞した。このスキームは標準化され、他拠点への展開も進んでいる。
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名古屋航空宇宙システム製作所 大江工場
航空機外板パネル製造のコストダウンと環境負荷低減を実現する「MAG加工法」を実用化
〔三菱重工業株式会社 民間機セグメント〕
航空機の外板パネルの大型基幹部品（フレーム、スキン）を高精度で機械加工する「MAG （Mitsubishi Advanced Green）加工法」を実用化した。最長9mのアルミニウム合金パネルを10ミクロンオーダーで精密加工するには、従来、大量の薬品でアルミを融解するケミカルミリングを用いており、薬品量の低減によるコストダウンと環境負荷低減が課題だった。そのため、複雑な形状に対応できる刃具や、板厚を超音波で計測しながら加工量を制御する技術、加工パスを自動補正する技術などを組み合わせたMAG加工法を開発。2017年度にスキンの加工で初めて採用した。2025年度には、世界で初めてフレームの機械加工を実現。ケミカルミリングをしていた全部品におけるMAG加工法の採用を完了した。採用前と比べ、コストは約3割削減。世界で当社のみが確立できた、航空機の根幹となる加工法として、米国ボーイング社から高く評価されている。
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MAG加工されたスキン(下)とフレーム(上)
自律移動型協働ロボット「FCR-PF」で製造現場の自動化・工程短縮を実現
〔三菱重工業株式会社 総合研究所〕
三菱重工グループの製造現場において、スループット向上、リードタイム短縮、省人化を推進する自律移動式ロボットシステム（FCR-PF: Flexible Collaborative Robot-Plat Form）を開発・実用化した。既存の生産エリアで作業者と一緒に作業ができる協働ロボットシステムは、ソフトウエア駆動型で、アプリケーションをインストールし先端のハンドを交換すれば対応できるタスクを容易に増やすことが可能である。また、一つの作業だけでなく様々な作業ができる“多能工”という特徴も有している。更に、複数台のロボット連携によって難しいタスクを遂行することもでき、個別に導入したロボットを状況に応じて組合せて運用することも可能となっている。過酷な現場環境においても運用可能なスペックとして開発を完了し、既にグループ内の製造現場で運用を開始しており、危険作業や単純繰返し作業からの作業者解放、高付加価値作業へのシフト、熟練技能のロボット化/機械化に寄与している。今後も、設備稼働率や投資効果を向上できる自律移動式多能工協働ロボットシステムによって、スループット向上、リードタイム短縮のための自動化拡大が期待できる。
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自律移動型協働ロボット FCR-PF
検査のリードタイムを大幅に短縮する超音波探傷技術を開発
〔三菱重工業株式会社 総合研究所〕
通常のUT（Ultrasonic Testing：超音波探傷）では不可能な検査を可能にする2つのUT技術を開発した。このうち、アダプティブUTは、表面形状を推定し、音波の反射・屈折を補正することで、複雑形状表面のまま直接内部欠陥の検査を実現。ボイラーの定期検査では、検査のリードタイムを70%短縮。蒸気タービン、民間機、特殊車輛製品などでは、従来困難だった部位の検査（品質確認）を可能とすることで、設計自由度や信頼性の向上に繋げた。また、めねじUTは、ねじの山高さを定量測定し損傷の有無を判定する「めねじ検査」に適用し、ボルトを外さず、ねじ部の健全性評価を可能にした。蒸気タービンの検査では、ボルトを抜き取って行う従来の検査に比べ、検査のリードタイムを80％短縮。業界の常識を覆す超音波探傷技術で、当社のアフターサービス事業や、品質担保を前提に設計自由度を広げる設計革新にも大きく貢献し、製造ラインのインプロセス検査としての活用による製造リードタイム短縮も期待できる。
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アダプティブUT
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めねじUT
デジタル技術を活用した工場インフラ設備の保全活動
〔三菱重工業株式会社 バリューチェーン本部〕
人の経験やスキルに依存しやすい設備保全業務をデジタル技術で高度化する活動。具体的には、設備への後付けが容易なIoTセンサーや大量のデータから特徴量（データの特徴を数値化した情報）を抽出するデータクレンジングなどのデジタル技術を活用して、社内の工場のインフラ保全業務を合理化・効率化する。対象としたのは、末端電気系統が約2万2,000系統ある広島製作所観音工場で、電気系統の最上流にある変電室にIoTセンサーを取り付け、工場全体をモニタリングする仕組みを構築した。従来、2万2,000か所の末端設備の巡視点検・検針業務を人手で行っていたが、350か所の変電室のデータのみで自動評価ができるようにして、点検工数を約60%減らす目途が付いた。漏電リスクの低減と個別設備の停電点検時間の削減によって、工場のダウンタイム発生も防ぐことができる。他工場への展開も可能。
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インフラデータ分析による工場管理の高度化
設計・生産プロセスのDXを加速するXRプラットフォームを全社展開
〔三菱重工業株式会社 デジタルイノベーション本部〕
CAD等のデジタルデータを仮想空間や実製品に表示して、設計の手戻りを防いだり、組み立て作業・検査作業を効率化したりする、設計・生産プロセスのDX化が可能なXR※技術の全社展開を進めてきた。XRの環境構築・運用手順の標準化とプラットフォーム化に取り組み、誰でも簡単にXRの環境構築と運用が可能な仕組みを構築した結果、2025年12月末時点では、12部門で採用・試行が進んでいる。飛昇体では、設計の初期段階でXR技術を活用し、製品の組み立て・加工などにおける課題を早期に顕在化させ、手戻り防止に貢献した。民間機や潜水艦では、部品を取り付ける位置を実製品に重畳表示させることによって、マーキングと罫書作業の時間を半減できた。さらなる全社展開で、グループ全体の収益力向上が期待できる。
※ XR（クロスリアリティー）は、VR（仮想現実）、AR（拡張現実）、MR（複合現実）などを包括する総称。
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盤木配置図の重畳表示で罫書作業を効率化
以上
プレスリリース提供：PR TIMES
記事提供：PRTimes
